纳入全国碳市场，水泥企业如何实现配额盈余？

 

众所周知，水泥熟料生产环节碳排放约占水泥制造全过程碳排放的95%左右。可以说，从碳酸钙的烧制，到熟料冷却机的最后一丝余热，水泥熟料生产的全流程都可被拆解为减碳方程的待解变量。

 

“水泥行业减碳主要贯穿六个方面，包括源头减碳、结构减碳、技术减碳、市场减碳、管理减碳以及协同减碳等方式。”中国建筑材料联合会科技总监、副秘书长石红卫告诉本报记者，但水泥生产排放的二氧化碳主要体现在两个方面，一是由生产水泥的主要原料石灰石中的碳酸钙分解生成水泥熟料必需的氧化钙时生成的二氧化碳；二是煅烧水泥熟料和烘干原料所用的燃料燃烧产生的二氧化碳。

 

可见，水泥行业碳排放的“七寸”，在于石灰石煅烧与燃煤供热的刚性需求。璧山公司的破局之策直指行业痛点，即用工业固废替代传统原料和燃料，重构生产方式。

 

在璧山公司的原料车间，灰白色的工业副产白泥正源源不断地输送入水泥窑。

 

“1吨白泥可替代0.57吨石灰石，直接减少0.375吨二氧化碳排放。”璧山公司技术负责人王安伟算了一笔“碳账”。作为造纸、化工行业的废弃物，白泥的主要成分与石灰石相近，但煅烧温度更低、分解能耗更少。通过精准调控替代比例，公司原料的替代率已达到4%，年度预计可使用9.4万吨，仅此一项年减排二氧化碳超3.5万吨。

 

在水泥窑内，固废与煤粉混合燃烧，跳动的火焰中也藏着璧山公司的减碳密码。

 

据介绍，2022年，璧山公司建成水泥窑协同处置固体废物项目（二期：有机污染土壤）；2024年；建成水泥窑资源化利用固体废物项目（危废项目），具备协同处置一般固体废物及可燃废弃物44.15万吨/年、危险废物6万吨/年的能力。这种以水泥+环保的方式，不仅成为名副其实的“政府好帮手，城市净化器”，还通过固废掺烧，可有效替代一部分原料和燃料。

 

“固废替代原料和燃料会导致水泥中氯含量超标，因此，我们通过技术改造，上马旁路放灰除氯水洗项目，有效解决了原料、燃料替代带来的水泥产品氯超标问题。”马庆海说，“目前，重庆区域相关水泥企业都在陆续开展旁路放灰除氯水洗项目，纳入全国碳市场后，预计重庆区域水泥企业碳排放强度将继续下降，不会带来额外的碳排放成本。”