合成氨行业在实施节能减排过程中存在哪些问题和难点

　　2011年，我国以无烟煤为原料、采用固定层间歇式煤气化技术的合成氨综合能耗平均值为1683千克标煤/吨。这部分合成氨产能占全国合成氨总产能的比例最高达64%，装置综合能耗从1365～2460千克标煤/吨，相差非常悬殊。其中，综合能耗在平均水平(1570～1775千克标煤/吨)的产能占所有无烟煤为原料产能的50%，企业数量占43%，基本代表了我国目前固定层间歇式煤气化制合成氨能耗情况的主体水平;综合能耗在先进水平(1365～1570千克标煤/吨)的产能占所有无烟煤为原料产能的35%，企业数量占28%;综合能耗在落后水平(1775～2460千克标煤/吨)的产能占所有无烟煤为原料产能的15%，企业数量占29%，中小型氮肥企业居多，这部分产能将是未来节能减排工作的重点改进部分。 内.容.来.自：中`国`碳#排*放*交*易^网 t a np ai f an g.com

　　另外，目前我国合成氨行业CO2排放总量为2.64亿吨，根据原料结构大致可分三种情况：天然气合成氨的排放量较低，占合成氨行业CO2排放总量的12%;非无烟煤头合成氨的排放量较高，占比13%;无烟煤头合成氨的排放量最高，占比也高达72%。 内/容/来/自:中-国-碳-排-放*交…易-网-tan pai fang . com

　　据温倩介绍，合成氨生产在氮肥行业中处于上游，由于涉及燃料和能源的转化过程，占据了氮肥生产的主要能源消耗和CO2排放来源，节能减排任务艰巨。预计2015年底，非无烟煤头合成氨产能比例将上升至25%，相较“十一五”初期所占比重显著提升，将有利于节能减排任务的完成。

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　　存在问题不容忽视 內/容/來/自:中-國/碳-排*放^交%易#網-tan p a i fang . com

　　根据《重点化工行业节能减排规划研究(初稿)》，从近几年的合成氨行业产量与吨氨综合能耗看，能耗下降幅度逐年减小，能源总消耗量在8000万吨标煤左右。2011年我国合成氨单位产品平均综合能耗1575千克标煤/吨，较2006年全行业平均单耗下降约9.2%，吨氨产品平均综合能耗下降160千克标煤/吨，全国合成氨生产节能共计811万吨标煤。这与“十一五”期间产业结构和原料结构调整、关键技术升级以及加强末端治理有密切关系。 内/容/来/自:中-国-碳-排-放*交…易-网-tan pai fang . com

　　据温倩介绍，尽管“十一五”期间我国合成氨平均综合能耗已有不同程度的降低，但还是存在一些问题。

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　　首先，综合能耗与国际先进水平相比仍有一定差距。

　　据易碳家了解，无论从清洁生产、综合能耗水平、水资源消耗、还是生产成本等方面考虑，天然气都是合成氨的最理想原料，而我国多煤少气的能源结构使得煤制气生产合成氨成为主流。由于煤生产合成氨的流程比天然气长，气体净化处理复杂，“三废”处理工作量大，因而能耗也高得多。而国际上90%以上的合成氨是以天然气为原料，使得我国合成氨行业平均综合能耗远高于世界平均水平。比较我国几种典型原料路线和典型工艺的合成氨生产过程，煤的综合能耗是天然气的1.7倍，用水量和CO2排放量分别约是2.0倍和2.3倍。