盘点分析国外如何怎么开展节能减排来降低CO2排放

　　奥地利：一体化耐材方案有效促进炼钢过程节能减排 夲呅內傛莱源亍：ф啯碳*排*放^鲛*易-網 τā ńｐāīｆāńɡ.ｃōｍ

　　在目前欧洲能源价格上涨和CO2排放税成本高企的大环境下，提高能源利用效率和降低CO2排放量显得尤为重要。为此，奥地利奥镁公司提供了一系列多样化的解决方案，包括使用优质耐材内衬、优化内衬维护以及改进工艺等。其中，该公司用多个实例论证了在炼钢过程中，智能耐材方案对于提高能源利用效率和减少CO2排放所起到的作用十分明显。

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　　该公司在电炉和转炉炉底使用含底吹气系统的一体化耐材产品，能加强熔池搅拌和加快反应速度，从而改善多项生产参数(包括电耗、处理周期、电弧稳定性和加快脱碳反应速率)。这对于能量和质量转换效率、成本和CO2排放等多方面都有着重要作用。经过计算流体动力学(CFD)优化的电炉和转炉出钢系统，是改善能源效率管理的另一个耐材解决方案实例。利用这些先进的系统，不但缩短了出钢时间，同时节约了能源损耗并扩大了产能。此外，还有一种节约能源的有效方式是优化钢包衬和使用耐材内衬包盖。该方法可减少热损失，降低转炉或电炉的出钢温度，同时降低LF炉中能量输入或化学反应热的需求。 夲呅內傛莱源亍：ф啯碳*排*放^鲛*易-網 τā ńｐāīｆāńɡ.ｃōｍ

　　据易碳家了解到，从增强高炉(BF)、电弧炉(EAF)、碱性氧气转炉(BOF)、精炼炉(LF)以及炼钢过程中运输和浇铸用钢包的实用性、延长使用寿命的角度来说，先进的耐材技术发挥着重要作用，不仅可以通过加固内衬以延长停炉周期，而且还可以通过优化停炉方案来提高产量，从而达到降低耐材单耗成本、拆炉和砌筑人工成本以及减少烘烤和预热所需的能量的目的。因此，为了提高炉子利用率和降低吨钢成本，要不断发展耐材内衬技术以适应炼钢新技术。由此可见，对于一座高产节能的炉子，具有与之相适应的内衬工作寿命是非常重要的。 本文@内/容/来/自:中-国-碳^排-放-交易&*网-tan pai fang . com

　　吨钢主要能耗是由高炉、转炉和使用辅助燃气烧嘴的电炉中的冶金化学放热反应提供的。在电炉和精炼炉中，电能是输入能量的主要来源。根据入炉原料情况和所应用的氧枪技术不同，电炉电耗大概为300千瓦时～600千瓦时/吨，电极消耗为1千克～3千克/吨。现代精炼炉吨钢升温电耗为0.35千瓦时～0.45千瓦时/开尔文，意味着15千瓦时～50千瓦时的电耗对应大约0.01千克/千瓦时的电极消耗。熔化升温所需的电能取决于化学反应释放能，包括铝、硅和碳的氧化等以及过程能源利用效率。 本文@内/容/来/自:中-国-碳^排-放-交易&*网-tan pai fang . com

　　对于电炉短流程和高炉—转炉长流程两种炼钢工艺路线来说，吨钢CO2排放主要取决于入炉原料。采用现代化的高炉技术，CO2的最低排放量接近1.518吨/吨钢，在炼钢精炼还原反应中还有0.19吨～0.22吨/吨钢的CO2排放量。对于电炉短流程来说，直接CO2排放量从小于0.100吨/吨钢(使用优质废钢)到0.36吨～0.42吨/吨钢，甚至达0.44吨/吨钢(使用直接还原铁)。

　　因此，使用底吹系统是提高转炉和电炉能量转换效率的有效措施，采用先进的出钢技术可缩短出钢时间并减少相应的热损失。同时，使用高效隔热材料，减少钢包周转和处理过程中的能量损失，从而减少对精炼炉输入能或化学反应放热的需求。此外，优化耐材内衬，比如使用自硬性中间包喷涂料，可在连铸过程中进一步节能减排。