盘点分析国外如何怎么开展节能减排来降低CO2排放

　　意大利：ENERGIRON技术可选择性地有效脱除CO2

　　在基于高炉冶炼的联合企业中，始终存在过剩的焦炉煤气、转炉煤气和高炉炉顶煤气，企业通常将这些煤气用于电厂发电。目前，有些钢铁联合企业使用这些现有的能源气体用于生产直接还原铁(DRI)，将其作为金属化炉料加入高炉，从而提高粗钢产量，减少化石燃料单耗。采用传统的高炉-转炉流程，即使在优化工艺流程的基础上，吨钢CO2排放量也有1.7吨～1.8吨。而用产自天然气、焦炉煤气和高炉炉顶煤气的DRI作为金属化炉料加入高炉或电炉，可显著降低CO2排放量。 本@文$内.容.来.自：中`国`碳`排*放^交*易^网 t a np ai fan g.c om

　　ENERGIRON技术(新一代直接还原技术)的特点是采用灵活和无重整过程(ZR)的工艺配置，能够满足当下日益严格的环保要求。这一工艺流程的废气和废水排放量不仅低，而且易于控制。该技术与选择性CO2脱除系统的结合，可使CO2排放水平显著降低，而且通过捕获CO2，也为工厂提供了一个额外的收入来源。 本@文$内.容.来.自：中`国`碳`排*放^交*易^网 t a np ai fan g.c om

　　通过生产实践发现，在用天然气作还原剂的DR-EAF(直接还原炉-电炉)流程中，基于无重整过程的ENERGIRON工艺生产的高碳DRI，可全部作为电弧炉的原料进行使用。因此，钢铁联合企业DR-EAF流程使用ENERGIRONZR方案可使超过一半的CO2气体被选择性脱除，这是一个具有巨大潜力的处理CO2的可选方案，可大大减少温室气体的排放量。 内-容-来-自；中_国_碳_0排放￥交-易=网 t an pa i fa ng . c om

　　综上所述，据易碳家了解到，ENERGIRONZR方案可以灵活使用不同来源的还原性气体(天然气、合成气、焦炉煤气)，且无须改变其基本的工艺配置。显然，就CO2排放而言，BF-BOF(高炉-转炉)和DR-EAF流程之间的本质区别在于使用了性质不同的能源。即便都是直接还原工艺，不同的工艺之间也存在很大区别：一些直接还原工艺，烟气未经选择性脱除CO2而直接排放，而应用ENERGIRON工艺的直接还原生产厂可以选择性脱除CO2。这些脱除的CO2可作商业用途或被隔离封存。据统计，对于使用天然气的ENERGIRON直接还原工厂，每吨DRI约有70千克碳(或250千克的CO2)被选择性脱除。

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　　国外学者认为，不仅要比较BF-BOF和DR-EAF工艺流程的CO2排放量，而且要比较在市场上可行的其他直接还原方案。从球团工序到钢水产生，ENERGIRON工艺流程的CO2排放总量约为BF-BOF流程的60%，和其他可应用的直接还原技术相比也低10%。同时，在非选择性CO2排放方面，ENERGIRON工艺方案和BF-BOF流程相比，只有50%的CO2通过烟气排放，并且排放量比其他直接还原技术低30%。由此可见，在配有ENERGIRON工艺的炼钢流程中非选择性的CO2排放量显著减少。

　　在节能方面，这项技术现已成为市场上直接还原工艺中生产每吨DRI能耗最低的技术。通过整合操作压力，不仅整个工艺的能源使用效率被优化，降低了电耗，而且其高还原温度(1050℃以上)还改善了还原反应动力学条件，避免了还原竖炉外部的能源消耗。 本`文内.容.来.自：中`国`碳`排*放*交*易^网 t a npai fan g.com

　　更重要的是，得益于ENERGIRON工艺的特点，生产高金属化率、高碳含量的DRI产品(碳以碳化铁形式)，可为炼钢过程节约更多的能源。金属化率＞94%、典型碳质量分数为3.5%的产品从直接还原生产厂通过气动热装系统输送到EAF并加入其中。这将保留直接还原工艺(约600℃时)固有的能源，与加入冷DRI相比，每吨钢可以降低电耗约130千瓦时，使EAF通电时间缩短20%。

　　对于意识到应以减少CO2温室气体排放角度重新定义钢铁工艺的生产者而言，ENERGIRON技术能在生产DRI的同时获得作为工艺过程副产品的纯CO2。该技术不需要额外的热能或电能，可以实现可选择性排放CO2的“绿色”直接还原生产。