依靠技术进步抓节能。一是新工艺节能，采用新配方不断提高工艺水平、优化产品结构、降低能耗和生产成本。比如景德镇常青公司改进原料配方和烧成工艺，使烧成温度由原来的1320℃降为1200℃，节约了近四分之一的烧成成本，实现了低碳排放、节能增效。二是新技术节能。新型煤气炉、新型燃烧窑的应用，轻质保温筑窑耐火材料和低热容窑车的推广，使用发生炉煤气、构筑环保型节能窑炉、(蓄热式)高温空气燃烧技术的应用、应用新材料进行旧窑技术改造等都是很好的举措。改进窑炉材料结构在陶瓷烧成节能方面取得明显效果。由于高效节能陶瓷纤维材料的采用，现代陶瓷窑炉实现产量、节能与快速烧成等目标。采用全纤维结构的窑炉比传统耐火砖窑炉节约燃料费用50%以上，如果加上匣钵等辅材热耗的损失，新型窑炉已较之传统窑炉节能在65%～70%左右。另一方面，可以回收利用余热、废气和废渣。
1、余热回收。回收窑尾废气的热量加以利用是提高窑炉效率的关键。国内隧道窑排烟温度一般在200～300℃，也有高达400℃，个别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。回收烟气中的余热加热空气作为烘干坯件的热源，可以取得较好的节能效果。 本*文`内/容/来/自:中-国-碳^排-放“交|易^网-tan pai fang . c o m
2、废渣利用。一些陶瓷企业创造性地开创了一种利用陶瓷抛光废渣或陶瓷废料生产超薄陶瓷的工艺方法。这种工艺方法有三大优势：①整个流程简单且对原料没有特殊的要求；②能够对陶瓷抛光废渣或陶瓷废料进行大量处理而不再占用土地；③原料经过超细处理，这样在烧制的过程中由于粒度细、传热速度快，因此烧成时间大大缩短，降低了能耗，既推动了产业进步，又彻底解决了环境污染问题，非常附合低碳化的要求。
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